Circulaire aanpak bewijst kracht: 80% materialen krijgt tweede leven

Het duurzame paviljoen dat ABN Amro in 2017 aan de Zuidas realiseerde, is zorgvuldig ontmanteld. Tot 80 procent van de materialen bleek geschikt voor een-op-een hergebruik, waaronder de volledige houtconstructie. Het gebouw werd destijds al ontworpen op hergebruik, maar zeven jaar later blijkt dat toch ingewikkelder dan gedacht.

Ben Cooper, managing director van eigenaar Victory Group, vertelt over de demontage: “Wij zijn trots dat de ontmanteling succesvol is afgerond. Dit is de eerste keer dat dit op de Zuidas is uitgevoerd door een commerciële partij, echte innovatie in de praktijk dus. Het was een uitdagend proces en hoewel veel partijen zeggen dat ze willen bijdragen aan circulaire materialen, blijkt de realiteit vaak weerbarstiger. Traditionele sloop zou eenvoudiger en goedkoper zijn geweest, maar wij hebben bewust gekozen voor een duurzame aanpak. Dat meer dan 80 procent van de materialen – ruim 10 procent meer dan verwacht – geschikt is voor hergebruik, bevestigt de kracht van circulair denken. Het toont de innovatie die op deze markante locatie tot stand komt. We kijken ernaar uit om de partij te selecteren die het Circl-paviljoen gaat hergebruiken.”

lCP Circulair kiest voor demontage in plaats van sloop

Het paviljoen – destijds neergezet onder de naam Circl – is gedemonteerd door lCP Circulair, een gezamenlijke onderneming van vastgoedontwikkelaar Cepezedproject uit Delft en demontagebedrijf Lagemaat uit Heerde. De ontmanteling werd in negen maanden volgens plan afgerond. In tegenstelling tot traditionele sloop, waarbij veel materialen verloren gaan of tot grondstof worden verwerkt, zijn bij deze circulaire aanpak bouwonderdelen zorgvuldig gedemonteerd, schoongemaakt, gesorteerd en opgeslagen voor een-op-een hergebruik. Deze aanpak voorkomt dat duizenden tonnen aan CO2 dat in de materialen zit opgeslagen, verloren gaat. De beschikbare documentatie bleek hierbij echter minder houvast te bieden dan verwacht, waardoor veel proefondervindelijk moest worden vastgesteld.

Ervaringen uit de praktijk: hergebruik vraagt om maatwerk

In de sloopsector is circulair slopen tegenwoordig bijna de standaard. Zowel opdrachtgevers als sloopbedrijven zelf kiezen voor demontage en hergebruik waar dat mogelijk en zinvol is. “Maar in de praktijk gaat het vaak toch vooral om het scheiden van materialen en het terugwinnen van de grondstoffen. Wij doen het echt anders. Bij ons staat een-op-een hergebruik voorop”, vertelt Menno Rubbens, mede-eigenaar van lCP Circulair.

Zo worden de betonnen gevelelementen en vloerplaten van Prinsenhof A, een kantoorgebouw in Arnhem, daadwerkelijk weer als dragende elementen hergebruikt. “Het waren sandwichpanelen. We halen nu de isolatie en de buitenschil eraf zodat het binnenspouwblad overblijft. Dat wordt als dusdanig hergebruikt, inclusief de dragende functie. We zullen wel nieuwe verbindingen moeten maken, want de gains zijn natuurlijk volgestort.”

Houtconstructie: overdimensionering maakt hergebruik lastig

Een-op-een hergebruik vereist een totaal andere aanpak. Dat geldt voor de demontage, maar ook voor het in kaart brengen van de materialen, het digitaliseren van de gegevens en de opslag van alle bouwproducten. In het een-op- een hergebruik zit gelijk ook het grote verschil met het hergebruik waar De Architekten Cie destijds op mikte met de houtconstructie van het duurzame paviljoen voor ABN Amro. Die ging uit van overmaat in dimensionering, zodat het hout te zijner tijd gemakkelijk kon worden herzaagd. “We zijn nu met partijen in gesprek over hergebruik,” zegt Rubbens, “maar de constructie heeft dermate veel overmaat dat het een relatief kostbaar geheel is. Dat moet wel passen binnen je businessmodel.” Een houtconstructie in gangbare maten en overspanningen zou in dat opzicht veel gemakkelijker zijn geweest.

Daarbij blijkt in de praktijk dat de keuze voor droge verbindingen nog niet direct betekent dat een constructie gemakkelijk demontabel is. Toenmalig projectleider Joost Puttenstein: “Hier was veel door en door geschroefd. Dat zijn heel lange schroeven dwars door het dubbele raster van balklagen heen. Door zetting en werking vreten die schroeven zich compleet vast. Met een luchthamer uit onze werkplaats hebben we ze er bijna allemaal uit weten te krijgen, maar een aantal is niet los te krijgen. Dan moeten de jongens in de uitvoering heel veel moeite doen om die schroeven in het werk door te zagen. Dat zijn hardstalen schroeven die je niet met een standaard bimetaal zaagblad doorzaagt.” De onbeschadigde uitgedraaide schroeven worden bewaard voor hergebruik.

Het demontageplan voor de houtconstructie is gemaakt in samenwerking met Derix, die het hout destijds geleverd heeft. Derix gaat tevens het hergebruik begeleiden. Daarmee zijn ook de garanties geregeld. “Derix denkt nu na over hoe een constructie zo opgebouwd kan worden dat die beter demontabel is.”

Opslag en digitalisering van geoogste materialen

Zulk zaagwerk kost veel extra tijd en dus geld. En dat is waar Puttenstein regelmatig tegenaan loopt. “De vloeropbouw was demontabel gemaakt. Maar voor ons eigenlijk zelfs te losmaakbaar. Voor extra massa voor geluidisolatie waren stoeptegels op de houten vloeren gelegd. Maar met zulke kleine elementen heb je heel veel werk. De pv-panelen hebben we er ook uitgehaald. Alleen zijn de opbrengsten per paneel nogal gestegen in die jaren. Dat betekent dat de tijd die demontage, vervoer, opslag en remontage kosten, ze eigenlijk te duur maken voor hergebruik.”

Niettemin werd lCP Circulair positief verrast door de hoeveelheid materialen die herbruikbaar is. Waar in een eerste schatting werd uitgegaan van 70 procent, is de uitkomst ruim 80 procent. In totaal is 950.000 kg materiaal geoogst.

“In de kelder waren bijvoorbeeld tweedehands kozijnen gestapeld als binnenpuien. Dat waren nog mooie meranti kozijnen. We zijn nu in gesprek om ze weer dienst te laten doen als buitenkozijnen. Dan moet er wel een andere kunststof onderdorpel onder. En het glas moet worden vervangen, maar dat moest toch al. Destijds is het glas ook vervangen. Toen hebben ze de bevestigingsschroeven aangebracht achter de glaslat. We konden ze nu dus ook alleen maar demonteren door die glaslatten weer los te halen.”

Een meevaller bleken de klinkers van het dakterras. “We dachten dat die in cement lagen, maar ze bleken alleen gevoegd. We hebben ze in onze zeeftrommel gehad en ze zijn weer schoon en herbruikbaar.”

Geen garantie op installaties

Lastiger voor hergebruik zijn de installaties. “Met name ketels en kleppen zijn niet opnieuw te gebruiken vanwege garanties. Luchtkanalen hebben we er wel uitgehaald. Dat hebben we gedaan in samenwerking met GMM Luchttechniek uit Vaassen. Een rendabel verdienmodel is er nog niet. Door de kosten van demontage, transport, schoonmaak en remontage wordt het duurder dan nieuw. Maar we gaan ze hergebruiken in de panden die we nu zelf ontwikkelen.”

lCP Circulair demonteert het paviljoen tot en met de begane grondvloer. De betonnen kelderbak blijft in de grond. Die is ondertussen zwaar geballast om te voorkomen dat die gaat opdrijven.

Zorgvuldig opslaan van vrijkomende materialen

Alle vrijkomende materialen worden opgeslagen in twee hallen in Wapenveld. “Die opslag moet je zorgvuldig doen. Materialen komen vaak nat van de bouw. We stapelen ze daarom met latjes ertussen zodat er ruimte is om te ventileren. Twee grote ventilatoren zorgen voor luchtverversing. Die twee hallen beslaan ruim 4.000 m2. Mede daarom leggen we nu ook de nadruk op de bouwprojecten waarin we de materialen verwerken, in plaats van nog meer demontageprojecten.”

Alle materialen in de opslag zijn voorzien van ID-plaatjes. “Ook daarin hebben we een leerproces gehad. De plaatjes zijn UV-bestendig en maken we vast met schroeven, zodat ze niet losgaan.”

Behalve in de fysieke opslag zijn ze ook digitaal opgeslagen. “Voorafgaand aan de demontage maakt ingenieursbureau Ter Velde & Den Besten uit Hattemerbroek een 3D-scan. We zouden graag AI inzetten om op basis van de scan en de archiefstukken alle gebruikte materialen te herkennen. Dat gaat nu nog handmatig. Dat levert een oogstlijst op die we in de R-ladder voor circulariteit zetten. Met dus een voorkeur voor een-op-een hergebruik. Door deze lijst weten de mensen in de uitvoering van de demontage al wat er met de materialen gaat gebeuren.”

Nieuwe attesten en onderzoek voor hergebruik beton

Voor hergebruik van met name constructieve materialen, zoals de betonnen vloer- en gevelelementen van Prinsenhof A, is vervolgens nog wel wat meer nodig dan dat. Rubbens: “Je zult daar nieuwe attesten bij moeten krijgen. Dan moet je dus exact kunnen garanderen wat de opbouw van de elementen is. We zijn nu bezig om die elementen te onderzoeken. Dat doen we in het project Recreate, een samenwerking met de TU Eindhoven en andere Europese universiteiten.

Dat gebeurt op basis van archiefstukken en destructief onderzoek van een aantal elementen. Je wilt onder meer weten of er verschillen zitten tussen elementen die bovenin en onderin zijn toegepast. Aan de hand van dat destructieve onderzoek bepaalt de TU waar kernboringen nodig zijn in andere elementen. Voor de vloerelementen werken we samen met Dycore, de partij die ze destijds geproduceerd heeft.”

Circulair bouwen vraagt om opdrachtgevers met lef

Een-op-een hergebruik is dus nog niet zo eenvoudig, zeker als het gaat om constructieve materialen. “Maar wij willen kijken wat er mogelijk is en we willen laten zien dat het kan. Er is nog geen verdienmodel. Daarvoor heb je opdrachtgevers nodig die openstaan voor innovatie, zoals Victory Group. We kunnen dit doen omdat we het hele proces in eigen hand hebben. We oogsten niet alleen de materialen, maar engineeren ook de nieuwbouw. Het gehele project wordt uitgewerkt in BIM, inclusief uitvoeringsdetails, zodat we zeker weten dat we het kunnen maken. lCP Circulair wil geen bouwer zijn of worden en we schakelen ook wel een aannemer in, maar die gaat niet zelf dit risico dragen. Wij willen dit proces graag aanjagen. Daarnaast bouwen we het zó dat het over pakweg 30 jaar opnieuw gedemonteerd kan worden.”